2011年我国金属加工机床进口高企不下，1～12月进口额达132.4亿美元，同比增长40.6%。加工中心、磨床、特种加工机床位居各类金属加工机床进口前三位。今年1-6月我国金属加工机床累计进口增长3.3%，而平均单价同比增长31.3%，其中数控机床平均单价增长19.2%。反映出市场需求结构在不断升级。作为最终精密加工的磨床连续成为进口大户，始终排在各类金属加工机床进口的第二位。
近几年，磨床行业企业创新不断，磨床产品的数控化率及利润率也在逐年上升，有多个产品获得国家及省部级的多个奖项，但不可否认的是高档数控磨床进口也在攀升。以汽车行业为例，国内多家磨床制造企业已生产出了可满足汽车行业需求的数控外圆磨床、数控曲轴磨床和数控凸轮轴磨床等品种，甚至于国产数控随动磨床也已面世，并且都已进入了市场，但其总量很小，且并未能够进入汽车行业主流的生产线应用。而进口磨床中近三分之一是用于汽车行业及为汽车行业配套的企业的。究其原因，主要还是由于我们的产品在适用性、可靠性与精度稳定性上与国际水平存在着不小的差距。
纵观进口高端数控磨床与国内产品最大的区别，笔者认为，进口产品大多是以用户为中心，以用户的工艺路线为基础，以技术创新为载体，以制造工艺为支撑，设计过程中充分考虑磨床制造企业自身的市场定位，以行业来切入，从细节上满足需求。
掌握用户工艺是开发好产品的基础
国际上发展较快的机床制造企业均建立有一套完整的营销体系。营销工程师首先应具有专业技术背景，可以使客户对产品有全面的了解，同时可以对客户的需求以比较专业的眼光进行分析，反馈给技术部门，便于及时得到技术部门的强力支持。营销工程师还须兼顾扎实的人际交流能力，并具备一定的财务知识，可以对客户进行一定的分析，找到潜在的突破点。技术部门则根据企业的市场定位及产品研发方向，并结合用户行业的工艺路线，对产品进行标准化、系列化、模块化设计，并从提供单一机床向提供全套生产线和解决方案转变。以德国勇克公司为例，2010年勇克公司向中国用户提供的磨床业绩增长超过了400%，主要增长的来源是外圆磨床（含曲轴磨床、凸轮轴磨床），主要用户则是汽车行业。在2003年前后，该公司接的主要是单台机床订单，一条生产线上只有一台该公司的机床，但近两年，客户购买多台勇克公司的机床就可以形成生产线，可完成多功能高效复合磨削，再配上自动化装置，使生产线达到最高效率，成线技术及全面解决方案成为了勇克公司的技术优势之一。勇克的另一个技术优势则体现在细节之处，勇克设备80%的组件基本是模块化的，因此在设备订单最终确定之时即可开始设备制造，从而有效缩减制造周期。这些优势使得勇克公司成为了中国市场上的“大赢家”。
不可回避的是，国内部分用户行业，由于产品尚属创新阶段或是由于引进技术的原因，可能并未形成完善或相同的工艺路线，在某种程度上直接影响到机床产品在设计研发之初的标准化、系列化和模块化工作。但为何我们不可换种思路呢？我们结合企业的技术特点及产品发展方向，“沉入”用户行业，运用我们的技术和能力来配合用户，融合到用户制造工艺形成的过程中，通过过程的参与，使用户工艺和我们的机床产品形成最好的契合，同时通过用户对机床的使用反馈，来不断完善和改进产品的系列和配置，最终形成机床产品的标准化、系列化和模块化。而且通过与用户的合作和示范应用，还可稳定和拓宽我们的市场，真正实现良性循环。
好的设计还需有好的制造工艺及手段来保障
近几年，国内数控机床产品的研发力度在不断加大，成果中不乏亮点。但我们也必须清醒地看到，在可靠性与精度稳定性方面还存在较大差距。这与缺乏好的制造工艺及手段不无关系，缺乏“细腻”，也就无法实现“精密的可持续”。
很多国内企业已经把技术创新提到了很高的重视程度，企业拥有的****技术比例也在提升，但创新技术要从单机制造向产业化发展，真正实现国产高档数控机床的高可靠性和精度稳定性，制造工艺的创新是必不可少的支撑。但我们目前似乎对制造工艺技术对技术创新起支撑作用的地位认识明显不足，存在重设计轻工艺的现象。在满足高可靠性与稳定性的制造与装配工艺研究及工艺流程优化研究等方面的投入要远远少于产品开发的投入，而且国家在很多项目的设置上也表现出了重设计、轻工艺的现象，客观上也影响到国产高档数控机床的水平提升。
近几年，很多企业都加大了技改力度，购买更新设备，甚至于不惜重金购买进口高档数控机床。但好的设备仅仅是基础，还必须有好的工艺手段做支撑，有“懂”它的工艺人员通过合理的切削参数、工艺设计来实现良好的制造。因此，对关键核心工艺技术的传承和创新，可以确保好的设计，可以产出好的结果。而缺乏工艺技术的创新，在很大程度上制约了可靠性及精度保持性水平的整体提升。
机床制造业需要多元化的创新人才
机床可靠性与精度稳定性并不是单靠设计就能够保证的，它涉及到售前技术交流、设计、加工、装配、检测、试切削及安装调试的全过程。换言之，要涉及营销、技术开发、制造工艺、检验及磨削加工等多方面的人员，只要有一个环节不到位，就可能影响最后的结果。技术创新关键是各环节的人才，设计营销人才、研发人才、高级蓝领制造人才、用户服务专门人才等等，各个岗位和环节之间的衔接是否有效直接影响最后的结果。目前我们整个大文化环境对技术研发人才的发展是有利的，但对高级技师、营销及售后服务等需集合综合能力和长期技术积累的人才成长环境显得不足，客观上也制约了技术创新的发展。企业应学习国外的经验，加强与大专高职类学校的早期合作，使这些学生能尽早了解企业，融入企业的文化，并为他们提供良好的发展平台，最终使企业逐步建立起综合性的人才团队，满足企业发展全方位的人才需求。
机床行业是一个需要沉淀和积累的行业。国外的领先企业，都有一套完整的全方位人才培养流程，且已经过多年积累，形成了从销售、设计、制造到安装调试和服务的全系列团队。
企业机制上需要充分满足高档数控磨床的产业化需求
国内磨床制造企业大部分是由原国有企业发展而来，虽有部分转制企业和民营企业，但其企业文化还存在有很浓重的国有企业机制和色彩。这从我们的产品上也可看出，一旦市场转好，销售量可以快速提升，但主要都是我们俗称的通用磨床；而市场发生变化后，销量下跌明显，显示出适合市场需求的中高端数控磨床的生产与企业整个管理机制上的不相匹配，整个机床行业中专用机床的延期交货现象始终没能得到根本的转变，实际上也已影响到了用户的选型。
从用户的选型角度，往往认为购买进口磨床交货期可长一点，对国产磨床交货期则应缩短。而国内磨床制造企业为拿下订单，必须满足用户要求，但制造周期缩短客观上可能在产品的最终质量上埋下一个隐患，其结果最终导致国产高档数控磨床很难进入大批量产业化轨道。
从国内磨床制造企业来看，前几年，由于整体市场繁荣，很多企业都在忙于进行扩展生产能力的技术改造，而且由于市场上各个不同行业的需求是千变万化的，企业自身订单增长的需求与技术领军人才短缺之间的矛盾，使得很多企业以满足订单（技术协议）为主，缺乏对市场发展趋势和用户工艺的深入了解，导致产品虽能满足用户基本需求，但对技术的可持续性、满足用户工艺技术进步及用户产品更新换代所需的装备升级缺乏前瞻性。
磨床行业企业近几年一直在奋起直追，但由于行业的自身特点，如产品品种多、精度要求高、技术难点大等，以至于相对整个金切机床行业来说，其市场总量依然较小。建议磨床制造企业关注市场进口量大、国家急需发展的几个方面，从细分市场来切入，花大力气从细节上进行调整和完善，满足用户的需求。从现阶段来看，市场的调整对我们形成了倒逼机制，也带来了某种机会。谁能抓住机会，调整好企业自身的产品结构，抢占进口产品的市场，谁就将是这个市场最后的赢家。