8818在机床制作行业，机床制作出的零件中有的需要进行淬火以增加自身硬度和耐用性，而在传统的机床上，加工好零件后需要将零件取下放到专门的淬火装置中进行淬火，一取一放的过程花费大量时间。城阳区一家公司发明出了一种集加工、调速和淬火于一身的数控机床，能让加工好的零件不用挪动在机床上就可以淬火，大量节省工人劳动时间和体力。这一项发明今年被城阳区科技局评为“区长杯”创新大赛铜奖，同时该发明也获得了相应的发明****和实用新型****。
一小时完成淬火过程
近日，记者来到位于城阳区惜福镇街道的青岛泰威机械有限公司，看到了这一台体积庞大的重型机械制作机床，这种机床全称叫“淬火调速自定心联动功能的大型数控机床”。这种机床大致分为三部分：机床加工淬火部分 、淬火与调速控制部分和机床加工控制部分 ，其中第一部分是主要的部分 ，而该发明的创新点就在于把淬火与调速的功能加入机床中，传统的机床往往只有加工零件一个功能。
记者在公司厂房看到一台正在运行的淬火机床，此时机床正在高速转动，工人给记者介绍了其工作原理，“高速转动的过程是零件正在被加工，淬火过程是下一步才进行。”十分钟之后，零件加工过程完成，工人调整加工控制部分，高速转动的机床联动零件慢慢减速直到停止。随后工人又开始操作机床的淬火与调速控制部分，记者看到机床联动零件由静止慢慢转动起来，只是其转动速度非常慢，“现在每秒钟转动0.1度，而且是匀转速的，一个小时转动360度，是一圈。”操作工人告诉记者。
零件随机床慢慢转动起来之后，记者看到，在零件的内圈中有一个金属触头正接触着零件的内表层发热并且已经变红，而后从零件上方倒下水来，将变红的零件表层迅速冷却，技术工人告诉记者，“金属变红的原理就是电源正负两极接触导致的，与烧电焊原理是一样的，而紧随其后的凉水就能马上把六七百摄氏度的金属降到一百摄氏度以内，降温过程持续半分钟，叫做淬火，当零件转完一周，淬火过程也就完成了，会持续一个小时时间。”
淬火时间缩短一半
“我们这项发明最大的特点就是在加工零件完成后立即进行淬火，淬火只用一个小时，不会消耗额外的时间。”技术人员称。记者了解到，在传统的机床上只能进行零件加工一个过程，淬火程序需要将零件从机床上取出来再送到淬火装置进行淬火，“我们加工的零件大都是重型工业需要的零件，动辄几十吨重，两个工人将偌大的零件取出来需要半个小时时间，再将零件搬上淬火装置也需要半个小时时间，仅搬弄的过程就需要一个小时时间，而淬火过程对零件来说非常重要，比如轮胎钢圈需要非常耐磨，在不淬火的情况下能使用10年左右，在淬火之后往往能使用20年以上，相对于以往两个小时的淬火过程，我们将时间缩短了一半。”技术工人说。
该公司负责人秦海鹏给记者讲述了这项创新机床的发明过程，2010年年初，杭州的一家零件加工企业向该公司反应淬火时间太慢的问题，“当时行业内都感觉到淬火过程浪费工人大量时间，如何解决这个问题成了很多业内人员在思考的问题，当时国内还没有人解决这个问题，我想了很多方法，想来想去还是把淬火装置装到加工装置上最合理。”秦海鹏说。
有了这个大致的方向之后，秦海鹏就带着技术人员开始想具体的实施步骤，“淬火首先要保证各个部位均匀受热、冷却，而受热均匀的最好解决办法就是放慢旋转速度；而放慢速度必须要有速度，就需要另一个提供慢速度的动力装置安装在整个机床内部，于是我们将第二个(慢速)发动机安装在了快速发动机的后面，为了联系新发动机和零件，我们也把轴承加长了一倍。”秦海鹏说。为了保证零件与“慢速”发动机同时转动，技术人员将普通的传送带改装为同步传送带。“整个改进过程历时三个月时间，由于工人经验比较充足，所以整个过程还是比较顺利的。”秦海鹏说。
广泛应用节省人力
秦海鹏告诉记者，传统的机床制作行业中一般两个工人是一组搭档，“一个负责加工，一个负责淬火，零件的取放则需要两人的合作。”而加工淬火机床发明出来后，这两个过程只需要一个人就可以了，该设备直接将机床制作行业所需的工人数量减少了一半，“他们购买装置的成本没有增加，我们只是将原来的两个装置合到一起了，成本没有增加。”秦海鹏告诉记者。
记者了解到，这种装置已经被用到了矿山机械、石油机械、轮胎模具和风力发电设备等行业，且收到很好效果，“杭州的一家电器制作公司2010年购买了11台设备，一年之内节省了11个工人的工资，大概有70万元工钱，下一步我们想结合客户需要制作出不同型号规格的机床，在上面可以制作更大的零件。”秦海鹏说。