从1940年成立的中国汽车制造公司华西分厂到现在的重庆机床集团，重庆机床73年的过往是一部鲜明的中国经济发展缩影史。你我能够很清晰地看到过程中的变化，也能始终发现变化中的不变，这就是因为重庆机床一直在用心做自己。
致力于国产齿轮机床从无到有、从传统到数控、从简易到多功能复合型成套技术与产品开发，重庆机床创造了滚齿机、插齿机、剃齿机、珩齿机、磨齿机、挤齿机、冷轧机、倒棱机、倒角机等各型齿轮机床及齿轮检测仪器的无数个国内第一，创建了中国齿轮机床第一品牌。更在市场发展与自我创新中取得了国家科技进步一等奖、国家金质奖等数百项重量级奖项和国家科技重大专项、国家重点新产品、西部开发科技行动、国家火炬计划等一系列国家级项目支持，取得了长足的技术进步和发展。但在全球经济竞争加剧与中国市场需求显著变化的今天，重庆机床已不仅仅是实现产品替代进口，机床再制造，而是面对面与世界最先进技术的企业竞争比拼，这是市场带来的机遇，也是挑战，促使重庆机床必须主动上档升级。“对标”世界领先狠抓技术进步
这一升级的源头便是技术进步，除了独特的原始研发技术沉淀外，企业已形成了一整套内在自主创新和“产、学、研、用”相结合的创新机制，通过国家级技术中心、重庆市首家院士专家工作站、博士后科研工作站、英国曼彻斯特欧洲机床研发中心、重庆市高档数控制齿机床工程研究中心、数控制齿机床重庆市重点实验室等技术创新体系的构建，重庆机床全面整合优势资源，一方面发挥技术、管理等自主创新优势；另一方面与高校智库联合，发挥集成创新的优势；同时，最为突出的在于，重庆机床在以国家队的责任和勇气，努力让企业和世界最先进同行对标，从产品、管理和思想观念等各个方面进行比对学习，找出差距，正视自我而不妄自菲薄，做到有的放矢地冲刺跨越。重庆机床YW7232CNC数控精密万能磨齿机项目合作技术就是在这种创新机制的推动下应运而生，并取得了新成效，该机床达到国内领先、国际先进水平，是重庆机床在国外并购中进行技术对接与合作的典型案例，为重庆机床产品上档升级开启了一扇门。
坚持基础研究引领未来发展
尽管如此，重庆机床更想做的事是在技术项目和升级的过程中培养一批人，锻炼一大批创新人才，进而成为企业下一步跨越的重要力量。人很关键，这也是重庆机床注重于基础技术研究，培养一批基础研究技术专家的原因所在。这种基础研究短期之内见不到效果，但重庆机床坚持长期投入下去，使之成为企业未来发展的基石，带领行业实现加速跑。重庆机床近年来研发创新资金投入同比增长逐年攀升，在“再困难，技术先行”的发展理念指导下，重点新产品项目、新产品产值率、产学研合作、机床再制造市级及以上级别品牌产品等作为年度目标任务得到顺利完成。尤其是新产品开发，在2012年形势严峻的环境下，重庆机床新产品产值率仍达58%，“高精度数控齿轮加工机床箱体类零件柔性制造系统核心技术研究及应用示范工程”荣获国家科技重大专项，这是重庆机床第四个国家科技重大专项。同时，产品链延伸也取得新进展。齿轮机床板块继续向磨齿机、铣齿机、干切滚齿机、自动化生产线等高效、精密、绿色、环保领域延伸。车床板块大力向齿轮加工机床零部件、物流自动线、机床再制造市场拓展。复杂刀具积极做大拉刀、铣刀业务。专机板块快速向LED、风电、光伏等行业渗透。精密螺杆生产基地也进入试产。
创新制造机制推动上档升级
除了技术之外，让重机产品成为世界性先进产品，有一个中国企业普遍面临的大问题，即细节与发展的思维水平。中国制造在前十年间已经在世界范围内崛起，更多依靠的是量，而非质。而时下这种相较于国际一流品牌产品的性价比优势不再明显，质量已成为支撑市场竞争取胜的关键。重庆机床正在突破的就是由量到质这道坎，要攻克阻碍质量水平提升的产品可靠性、稳定性及制造过程的细节管理问题等系列难关，实践是其最有力的通道。
整个重机团队坚持内外兼修，要对标学习，也要强练内功，经过统筹谋划，重庆机床把卓越绩效管理导入日常管理之中，并获得重庆市市长质量管理奖，为实现企业愿景和使命寻找到了一种哲学和方法，2012年又导入了风险管理控制体系。依托这两项载体，重庆机床在转变发展方式的过程中，加强管理延伸，加大细节管理力度，从狠抓品牌建设，强化“两化融合”，推行全面预算与规划等方面着手，全方位提高企业核心竞争力。
目前，重庆机床已形成了“1个中国驰名商标、1个中国名牌产品、2个重庆市著名商标、11个注册商标”的品牌格局，并被授予“2012年全国质量管理小组活动优秀企业”、“工业培育品牌示范企业”称号。整合英国PTG百年知名品牌和“重机牌”优势，企业正积极打造属于重机人自己的世界“重机牌”。在内控体系建设上，企业一体化内控框架已建成，并向广度和深度延伸。紧跟时代信息步伐，企业编制完成了《信息化整体规划及实施方案》，ERP系统得到顺利导入和全面推进，财务管控和全面预算深度展开，产品与信息化，管理与信息化得到进一步融合，形成了推动企业上档升级的新的制造管理机制。
推行“精品工程”掌舵质量效益
与此同时，为强化精细生产，让“专业、精细”深入人心，重庆机床2012年底开创性地推出了“精品工程”，并将“精品工程”作为掌舵质量效益的重要推手。前期推行中重庆机床成立了两个项目组，分别从Y3132CNC4-6机床系列和YE3120CNC6-7、YS3126CNC6-7干切机床系列着手，进行设计、工艺、铸造、加工、装配到涂装等全过程质量强化控制和持续性的优化改进。“精品工程”首次明确提出并实现了质量管理活动项目制，产品实现全过程全员参与，并建立了制度保障，强调标准执行，加工与细节变得更加规范，进一步深入了重机人对精益生产的理解。举全公司力量，重庆机床将“产品标准回归”、“工艺纪律强化”、“标杆管理升级”、“持续改进”等有机整合，严把“铸造—加工—装配”等每个制造细节、制造流程，以局部项目为基础，真抓落实，努力攻克机床上档升级难点，并积极总结前期“精品工程”实施的经验与方法，不断向其他产品序列延伸。
重机的实力和荣誉,是许多国内同行望尘莫及的——国内最大的成套制齿装备生产基地、世界上齿轮加工机床产销量最大的制造商、中国齿轮机床行业排头兵、中国齿轮机床行业标准化委员会的归口单位、拥有国家级企业技术中心……
重庆机床（集团）有限责任公司的董事长张明智认为,重机之所以有这样的成绩,得益于近10多年来,中国汽车摩托车工业的高速发展。“重机的产品是齿轮加工机床,汽摩行业的发展带动了对变速箱的需求,齿轮加工行业也就因需而动。”
重机的产品要走向国际高端市场,已经具备了95%的能力,但剩下的5%差距,可能难度很大。”老外说,剩下的5%就是思维方式,是对精细化生产的理解,机床再制造，先进制造业是细节的领先。