中国在2013年就成为了全球最大的机器人市场，长三角、珠三角等制造业优势地区跑步进入“机器人新时代”。守着最庞大的机器人市场，我们的国产机器人却只占到市场份额的5%左右。困扰我国机器人行业健康发展的瓶颈在于减速器、交直流伺服电机和控制器这三大核心零部件无法自给自足，而在所有核心零部件中，减速器最为关键。
减速器，也称“机器人关节”，是以工业机器人为代表的高端自动化设备的核心传动部件。在国产机器人崛起道路上，减速器的产业化、自动化是非常重要的内容。
中国机器人联盟提供数据显示，未来10年，我国工业机器人市场将达到6000亿元，而一台工业机器人需要4-8个关节减速器，仅机器人减速器的市场就将超过千亿元。一位业内人士表示，倘若按照一台通用机器人配置4.5套减速器推算，那么2014-2018年，我国工业机器人对减速器的新增需求量分别将达到18.9万套、23.6万套、29.6万套、36.9万套、46.2万套。
尽管国内对机器人用减速器的需求潜力巨大，但是目前国内市场仍被外资品牌占领，尤其是日本的厂商，全球75%的精密减速器市场都被日本垄断，国内只有少量的产品投放市场。高工产研·机器人研究所(GRII)统计数据显示，截至今年5月，国内机器人企业数量已超过420家，但其中研究减速器的企业只有13家，而在RV减速器取得初步进展的只有5家，目前的研发仍在艰难进行中，目前只能严重依赖进口。就现在的情况而言，提供规模化且性能可靠的精密减速器部件是我国机器人产业发展道路的重中之重。
当然，国内企业在实现减速器自给自足的目标上并不是毫无进展，其实也取得了不少的成绩。
2015年4月，苏州绿的谐波历时5年，攻克了机器人用精密减速器的生产技术，凭借高性能、寿命久、交期短的优势打破了日本对该技术的垄断。
2015年5月，江苏南通振康机械首批RV精密减速器出产，标志着该公司已攻克RV精密减速器的设计、加工、装配等一系列工程化技术难题，成为大陆唯一批量生产RV精密减速器的企业。
2015年6月，上海堃皇自主研发的摆线包络精密减速器、谐波减速器、摆线钢球减速器、轮边马达减速器4款高精密减速器。这4款高精密减速器突破了日本、捷克等国外技术垄断，攻克RV机器人用减速器国际技术壁垒，实现了国产机器人用精密减速器国产化的重大突破。
2015年12月25日，上海减速机厂自主研制的“国产盾构机主驱动减速机”通过了由工业和信息化部组织的科技成果鉴定。目前已成功应用在重庆市江北机场1号航站楼和2号航站楼区间。该装备在国内成功应用，解决了我国盾构机在隧道、铁路以及国防工程在施工过程中减速机损坏率高的问题，为我国盾构机的生产和制造提供了有力的支撑等等。
而且，国家对研究发展减速器也给予了政策支持：研发机器人的RV高精密减速器已经被国家“863”计划列为重点攻关课题;对“机器人关节减速器生产线”等重大专项也加大了支持力度。
当前，我国减速器行业的发展面临着重要的挑战和机遇，一方面是国产机器人对自主品牌减速器的期待，另一方面企业面临着技术和资金的双重压力，且国际减速器知名品牌也在不断降价和扩大中国市场份额。要突破这一现状，必须要克服技术瓶颈，靠自己的技术和自身的努力开发出具有与国外同类产品竞争的产品，只有这样才能在国内外市场占领一席之地。这条路任重道远，不能在朝夕之间有所改变。国产减速器企业要善于利用自己独有的优势，比如本地化的售后服务和技术支持。相对而言，国内企业文化背景相同，无论是前期沟通、技术交流还是后期的售后服务、问题反馈与解决都具备更多利好条件。
对中国机器人产业发展而言，减速器国产化已经迫在眉睫，国内企业苦练内功，专心技术研发与创新，是产业未来发展战略中的大课题。