广州石化公司遵循“创新、协调、绿色、开放、共享”发展理念，强化现场节能减排管理，持续挖掘装置用能潜力，不断寻求系统管理优化、技改技措投入和产品结构优化上的节能，加快推动绿色低碳城市型炼化标杆企业建设。
今年1-2月份，公司综合能耗、单因能耗均低于指标要求，单因能耗同比下降3.59%。1月份绩效能耗考核在股份公司29家炼化企业中排名第一，2月份排名第二；2017年度绩效能耗考核在股份公司29家炼化企业中排名第二。
能源管理纳入一体化管理体系
广州石化公司高度重视企业用能、节能管理，从2015年7月份启动能源管理体系建设，将能源管理纳入一体化管理体系之中，通过能源状况评审、能源利用状况评审、能源绩效改进识别，确定能源基准、能源绩效参数，为制定能源目标、指标和管理方案提供了依据。经过不懈努力，广州石化能源管理体系于2016年9月试运行，2017年6月和9月由上海质量体系认证中心完成两阶段的认证审核，2017年11月，广州石化能源管理体系成功通过认证。
为加强能源目标管理，确保节能目标落实，广州石化公司制定了《工艺管理考核办法》、《节能管理考核办法》、《加热炉、锅炉热效率考核办法》、《计量管理考核办法基础管理》、《目标管理考核办法》，通过节能目标完成情况与各装置责任书挂钩，将目标措施层层分解，每一项措施都制定了确保值、力争值以及责任部门、责任人、配合单位等，并采用旬跟踪、月讲评及预兑现、年终兑现结算的办法，确保各项节能减排目标的完成。
积极实施“能效倍增”计划
广州石化公司积极实施“能效倍增”计划，2017年实施自主投资节能项目10余项，利用大修机会，更新淘汰国家明令淘汰高耗低效电机近400台。截至2017年底，“能效倍增”项目节能3295吨标煤； 2014-2016年，共签订合同能源管理项目6项，截至2017年底已投用4项、效益分享3项，累计实现节能30238吨标煤。
加强主要用能设备加热炉及锅炉运行热效率监测，实行每周对加热炉烟气氧含量进行监测分析，每月进行一次热效率计算和考评。结合“能效倍增”计划，利用大修时机解决存在问题。在2017年大修改造中，对7台加热炉进行技措改造。2017年在运行加热炉、锅炉年累计热效率达到91.98%，炼油专业燃料气单耗同比下降了0.25千克标油/吨。
产出和消耗全时程监控
广州石化公司充分利用MES系统，全时程监控并统计分析产出和消耗情况，及时分析解决、提高蒸汽系统运行稳定性、高效性。动力系统推动“以汽定电、内汽外电”优化，在满足生产装置用汽前提下，通过对汽轮机设计和运行历史数据中不同电热负荷工况下热耗、热电边际贡献等指标进行分析，确定“以汽定电”营销策略。2017年下半年，在满足装置优化产、用汽需求的情况下，蒸汽耗量比上半年下降了33.3%。
在日常生产过程中，公司树立同等产品结构下用氢最少的目标，根据生产实际情况做好氢气系统平衡，努力降低制氢成本和加工损失；持续优化瓦斯系统，根据不同时段瓦斯系统状况，加强平衡测算，做好瓦斯平衡，并通过补充天然气等手段，减少炼油瓦斯管网波动；充分优化利用现有气柜容量及较强的瓦斯回收能力，合理调度、精心操作、消峰填谷，实现了装置平稳运行和节能降本的目标。
不断推动炼油装置热联合投入，近年来，广州石化公司炼油装置投用热供料流程22条，热媒水流程7条，炼油装置能实现直供料比例达到88%以上。通过直供料方式，有效减少了贮运罐区电泵用电、伴热蒸汽使用等，降低炼油综合能耗约2.7千克标油/吨。
通过管理和治理多管齐下，广州石化公司炼油专业用能水平在股份公司炼化企业名列前茅，2016-2017年，连续两年被集团公司评为节能先进单位； 2014-2016年，连续3年被中国石油和化学工业联合会评为石油和化工行业重点能耗产品“能效领跑者”标杆企业（原油加工）。