近日，胜利油田石油工程技术研究院微生物中心用自主研制的油井井口硫化氢高效处理装置，在GD2-25P530井开展现场试验。运行两周，经处理后计量间外输硫化氢含量大幅降低，处理成本比加药处理节约85%，为含硫化氢油井的安全生产和降本增效提供了有力技术支持。
随着稠油热采和注水开发的不断实施，目前油田有不少硫化氢含量超过安全临界浓度的油井。按照源头治理的原则，现主要采用井口投加化学脱硫剂的方法进行处理。对于高含硫化氢油井，存在加药量大、处理成本高等问题。如个别油井硫化氢含量高达20000毫克/立方米，加药成本已超过1000元/天，给油田的生产经营带来严峻考验。针对该问题，微生物中心科研人员经过两年的攻关研究，研发出一种低成本硫化氢处理工艺，在不需要脱硫剂的条件下，将硫化氢转化为硫磺，大幅度降低脱硫成本。通过前期室内实验，确定了工艺参数，并研制出一台油井采出液硫化氢处理装置。
该装置于近期在孤岛采油厂GD2-25P530井开展现场试验。该井是孤岛热采区块的一口井，硫化氢含量高达32000毫克/立方米，目前主要采用投加化学脱硫剂进行硫化氢治理，治理后对应的计量间外输硫化氢含量达300毫克/立方米以上，加药成本高达1000元/天。经治理后计量间外输硫化氢含量降低至150毫克/立方米以下，处理成本低于150元/天，井口硫化氢高效处理装置比加药处理节约成本85%，为油田高含硫化氢井的治理提供了有力的低成本技术支持。