进口大型机组的核心部件是不是一定要被国外品牌垄断？极寒期，中原油田天然气处理厂给出了否定的答案。针对装置运行实际，该厂首次采用国内加工件对进口膨胀机核心部件进行了国产化改造。经过半年的运行观察,机组各项运行参数正常,性能达到设计要求，年节约采购成本120万元。
该厂两套装置使用的膨胀机，设计日处理天然气120万方。近年来，由于油田产能的不断递减，已远远偏离了原设计的运行状态，同时原料气中二氧化碳含量逐渐升高，致使膨胀机轴承、叶轮、转子、喷嘴等核心部件的故障率不断升高，增加运行成本的同时严重影响了膨胀机的安全平稳运行。
膨胀机是天然气处理装置的关键设备，对安全平稳、运行时效要求较高。目前，进口备件在国外正常加工周期为4至6个月，部分备件厂家已不再生产，订购周期更长。若提前储存备件将占用大量资金，不储存备件则无法保证膨胀机正常检修周期和突发事件的处理。
为降低材料成本和应对机组突发维修，该厂尝试对膨胀机核心部件进行国产化改造。
根据机组运行工况，该厂走访了多家具有油田设备生产资质的专业石油机械厂，了解到膨胀机的轴承、叶轮、转子和喷嘴均可以制作，还可以依据要求进行相关改进，从订货周期、备件价格来考虑，膨胀机核心部件的国产化是可行的。
“极寒期，必须压减成本，打破大型进口机组长期依赖国外配件的被动局面。”根据市场调研结果，该厂厂长焦玉清向物资和生产部门负责人提出了要求，争取在国内完成膨胀机转子的加工任务。
经过比对，该厂物资供应站优选市场口碑较好的专业石油机械厂，通过现场量取技术参数，精细绘图并组织加工生产，最终在装置检修期间对两套装置膨胀机核心部件成功进行了更换并一次性试运成功。
膨胀机核心部件国产化替代的成功实现，解决了进口设备供货周期长，无法满足现场生产的难题。机组运行半年来，转速、轴承振动，推力差和轴承温度等参数均在正常范围内，机组运行平稳，达到了预期效果，年节约采购成本120万元。
膨胀机进口核心部件的正常加工周期为4至6个月，而国内加工企业只需1个月的加工周期，备件修复周期短，且不占用大量资金用于储备核心部件。同时，对该厂今后燃气轮机等大型进口机组配件实施国产化改代，具有较好的借鉴意义。