从四十年前曾经拥有国内一流科研生产团队，到十五年前资金链断裂人员流失险些倒闭，再到如今的世界控制阀专业生产厂家，已近耳顺之年的吴忠仪表有限责任公司（简称“吴忠仪表”）经历了“人生”的跌宕起伏。如今这家地处西北的老三线企业凭借败北后的勇气和脚踏实地的持续创新，从根本上实现了传统产业的改造提升，成为具备国际竞争力的高端控制阀行业龙头企业，焕发出了新的生命活力。
危中寻机：濒临倒闭企业“满血复活”
作为国家三线建设企业，1959年成立的吴忠仪表是当时国内控制阀行业的佼佼者，研发生产的产品曾一度占到国内市场份额的20%，产品供不应求。20世纪60年代全厂员工不到500人，其中就有160名大学生进行产品开发，之后又两次从日本及德国引进产品技术，并进行二次开发，奠定了吴忠仪表在行业内的绝对优势地位。
然而，1998年在A股上市以后，盲目投资、精力分散让吴忠仪表开始走下坡路，停牌、市场萎缩、资金链断裂……在2002年至2009年的最低谷期，企业连职工工资都难以发放，技术人员大量流失，面临倒闭危险。也就在当时，国产控制阀“跑、冒、滴、漏”现象司空见惯，“低价劣质大路货”成为国产控制阀的代名词，高端市场几乎被国外产品垄断。
只有改革创新才能生存发展。2009年吴忠仪表进行体制机制改革，重新回到专注实体产业的发展道路上。凭借着留下来的“家底”，吴忠仪表危中寻机，把产业发展及技术研究放在高端控制阀制造上，以国产化替代为目标，力争改变高端控制阀进口产品价格高、售后服务跟不上的卡脖子状况。
“近十年来，吴忠仪表专注技术研发，每年科技投入约8000万元，其中仅研发投入就达5000多万元。通过消化吸收再创新逐步实现产品国产化，承担了国家‘863’计划等重大专项研究。”吴忠仪表董事长马玉山说，在企业研发的60多项控制阀新产品中，有24项被评为国家级重点新产品，同时高端控制阀产业化项目获得了国家科技进步奖。
2015年6月，“西气东输”杭州一管线建设项目成功安装了吴忠仪表自主研发生产的天然气调压撬，打破了我国天然气长输管线这一领域关键设备长期被国外企业垄断的局面。同月，企业自主创新设计生产的海洋水下阀门通过评审，实现了国产阀门在我国深水油气田开发工程领域零的突破。
如今，吴忠仪表产品中应用的各类材料有120多种，无论是高温560摄氏度、低温零下196摄氏度，还是酸碱毒、气液固混合等严酷工况，吴忠仪表都能提供合适的产品，实现了产品在千万吨炼油、大型煤化工、超临界电站以及长输管线上的控制阀定制生产。
“我们把当前产品发展方向定在五大领域，即传统石油化工、煤化工、长输管线及油气储运、火电核电站、LNG和空分装置的低温领域，并开始向水下采油采气领域进军，目前企业已在部分领域实现了低中高端产品全覆盖，改变了高端控制阀长期依赖国外进口的局面。”吴忠仪表总工程师常占东说。
唯才是用：“金字塔”模式造核心竞争力
从濒临倒闭到装备制造业骨干企业，吴忠仪表的蜕变得益于创新，而实施创新的主体是人才。面对多元化的市场需求，特别是高端控制阀，必须引进先进制造技术和设计理念，才能在行业占有一席之地。如今企业对于人才的要求也越来越高。
为此，吴忠仪表在建立完整科技创新体系的同时，从三个层次打造了人才“金字塔”，即以博士后工作站及院士工作站为依托的高层次团队，以方案解决及机构创新的新产品研究团队，以加工现场为主的高技能人才团队。通过实施人才创新工程，形成了支撑企业发展内生动力的人才体系。
“虽然西北欠发达地区在留人、招人方面是短板，但对于高层次人才来说可以‘不求所有，但求所用’，吴忠仪表通过不断给‘塔尖’人才提供相应高度的工作和课题，让他们能真正发挥作用，并产生成就感。”常占东说。
由于公司参与国际竞争，2015年吴忠仪表在美国成立了研发中心，重点攻关百万千瓦级超临界发电机组三种主要控制阀和高压油气田关键控制阀，聘请了多名国外顶级工程师加入公司，并安排国内外技术人员融合交流研发，共同提高。
与此同时，博士后科研工作站、国家工程研究中心、国家级企业技术中心等研发平台和创新载体陆续建立起来。一方面与高校结合，把各高校在解决控制阀不同领域出现的应用问题、最新研究成果落到实处。另一方面邀请用户企业的总工程师加入工作站，最终使研究、制造、使用三方深度结合，落实企业是产业创新的主体，实现产品技术升级，有效促进高端控制阀国产化的替代过程。
高层次人才拿方案，也要配备相应水平的团队消化实施。近年来，吴忠仪表培养了一批经验丰富的工程技术人员，通过机制创新不断激发他们的创造能力。“没有论资排辈，而是以能力、业绩考核员工，甚至是一人一政策，技术人员只要申报研发****就能得到奖励，这样一来大家就会干劲十足。”吴忠仪表研发部部长李虎生说，从普通的技术人员成长为部门负责人，入厂近20年来，每一个岗位都让他体会到了工作的价值。
从2009年全厂1500人到如今不到900人，虽然员工数量不升反降，但吴忠仪表的技术人员占比却不断提高，新产品、高附加值产品也越来越多，产值连续翻番。如今，通过科技创新和管理创新，吴忠仪表从根本上实现了传统产业的改造提升，成为中国规模最大的自动调节阀生产基地。
果断转型：在存量市场找增量
在吴忠仪表一间大型数字化车间里，生产着700多台高频次耐磨球阀所需要的各种零部件，这些产品将安装在全球单套规模最大的煤制油项目——神华宁煤集团400万吨煤制油项目中。
由于工况环境苛刻，阀门必须具有高耐磨、耐冲刷、高密封等性能，只有经过机器和手工的研磨，球芯才能达到精准的圆度和光洁度。“我们每年要研磨近1.2万个球芯，每一个球芯的误差都要保证在5微米以内，相当于一根头发丝的十分之一，而这种精密的球芯研磨工艺是五十多年积累下来的成果。”李虎生说。
这一数字化车间所在的中国自动化吴忠产业园，是吴忠仪表正在以高端智造为导向，以工业4.0为目标建设的大型自动化制造产业园。作为国家智能制造试点示范企业，吴忠仪表正全面打造数字化加工、装配、物流和检测，并通过仿真虚拟制造结合实体制造，实现自动化、信息化、网络化和智能化的智能制造。
由于是公司团队根据生产管理模式自己研发出来的信息化制造系统，因此软件非常接地气，符合企业的生产管理模式。正因为如此，吴忠仪表采用智能制造和信息化管理模式后，真正实现了人员减少、产值提高的效果。
除此之外，吴忠仪表正逐步从生产型企业向服务型企业转型，在存量市场上找增量、找生机。“多年来，装备制造企业的发展大部分依靠新建项目，但这并不持续。目前全国大型装置上使用了约500万台控制阀，其中有的半年就需要检修一次，这是一个巨大的市场，而我们在检维修服务方面又有二十年的经验，有底气去做。”常占东说。
如今，吴忠仪表与高校结合建设协同创新中心，研发再制造技术，即把损坏的零件重新制造一遍。“这并非简单翻新，而是通过高科技制造出性能更好的产品。”常占东说，吴忠仪表配置了6台大型工程服务车，可以把需要再制造的全部设备放上去，哪个用户企业需要就开到哪里，每辆车相当于一个移动车间，大大减少了企业停产时间。如今，吴忠仪表在工程服务业务方面收入已从3000万上升到1.8亿元，市场前景广阔。
此外，吴忠仪表还通过“互联网+”技术，与上下游企业建立信息数据的互联互通，并进行远程监测诊断。越是欠发达地区，越需要实施创新驱动发展战略。地处西北内陆的吴忠仪表如今已跻身于世界高端阀门制造的前列，期待国家加大对欠发达地区的创新产业支持，加强东西部资源的优化整合。