理料、排料、送料、衔接、定位、释放……一个个铜管接件就出来了。俯瞰车间，记者惊讶地发现，“埋头”生产基件的不是工人，而是60多组四轴机器人。数十个机器人有节奏地挥舞机器臂，记者在海亮股份有限公司铜管道管件部车间看到的这一幕生产场景蔚为壮观。
负责海亮铜管道管件部车间智能化改造的工程师吴斌介绍，整个车间共布置了四轴以上机器人60多组，其中六轴机器人共17组，所有工序设备均按照生产需要进行了智能化改造，采用机器人作业，人工从17个人减少到4个，未来人工还将继续减少。“一个机器人负责3台加料设备，从毛坯到成品共整合了17道工序，每个工班每台机器人能生产管接件1000只。人工作业经常会受到工人体能、情绪等主观因素影响，就会影响生产效率和产品质量。生产工序经过智能化改造后，相同时间内生产产品的质量、产能更加有保障。”
“加快工业化和信息化建设，进一步优化生产经营组织架构，极大地促进效能变革、质量变革。”海亮股份有限公司副总经理董志强说。近几年，海亮股份作为全球铜加工领域的龙头企业，一直致力于工业化和信息化的深度融合，通过系列智能化生产线建设，不断巩固和提升市场竞争力，相继被列为国家级“两化”融合管理体系贯标企业和贯标试点企业。2016年开始相继实施了4个省级“机器换人”项目，涉及生产线信息化建设及智能化改造。如2016年申报的年产25000吨制冷用空调铜管高质低耗信息化生产线建设项目，改变传统以人为主的制造管理模式，升级为全自动信息化新型制造管理模式，将工业化与信息化融合到该生产线建设中，最终实现生产装备智能化、生产过程自动化、生产管控一体化、产业链协同网络化。项目建设完成后，减员58%以上, 综合成品率提升4%，设备的热效率转换增加25%，综合每吨产品生产成本降低1720元。