近年来，在04专项支持下，陕西汉江机床有限公司(以下简称汉江机床)持续进行工艺技术创新，不断加大对产业技术、人员、设备和资金的投入，建成了滚珠丝杠副生产线，并采用“硬旋铣+高效精密磨削”等滚珠丝杠先进制造技术以及“车铣复合中心+内螺纹磨削中心”的滚珠螺母先进制造技术，配套建成了滚珠丝杠生产线、螺母生产线、滚珠丝杠副产品装配和检测生产线等，满足了滚珠丝杠副的高效精密加工、精密装配和检测技术要求，提升了国产滚动功能部件的技术水平，增强了市场竞争力，在一定程度上缩小了与世界先进水平的差距。在推动滚动功能部件产品向中、高端水平靠拢的关键阶段，汉江机床将2018年定为“滚珠丝杠副工艺创新年”， 通过全员参与工艺创新，“增效益、补短板”，开展技术比武、小改小革等活动，调动职工创新积极性，以工艺创新促进产业升级，占领丝杠市场制高点，在以下两个方面有了新突破。
无心车技术在生产车间成功应用
汉江机床滚珠丝杠从毛坯到淬火的粗加工阶段，多年来一直沿用调质、半精车、除应力、精车、外磨等工序，切除量大，加工过程费时且材料利用率低，严重制约滚珠丝杠高效规模化生产进程。为了提高滚珠丝杠粗加工阶段加工效率，汉江机床成立了技术攻关小组，主要针对丝杠粗加工特点，通过技术调研论证，借鉴钢厂银亮材精整线生产技术，经过探索试验，在行业内首次将无心车应用到丝杠粗加工，形成了“调质-无心车-精车”全新滚珠丝杠粗加工工艺。推广应用以来，无心车粗加工工艺将丝杠材料利用率从83%提高到96%，不仅极大地降低了生产成本，而且使粗加工切除量减小，整根6m调质料毛坯无心车生产线仅用3min，整根跳动仅0.05mm，表面粗糙度达到0.8μm，既保证了质量又提高了加工效率。
目前，无心车生产线经前期调试已实现批量化生产，现已进入创建仓储阶段，后期随着无心车技术以及其他新技术的应用，汉江机床滚珠丝杠“批量加工”的能力将进一步得到提升，为产品后期的尺寸一致性打好基础，从而满足滚珠丝杆副互换性要求。
端面返向结构螺母加工技术
作为数控机床的关键部件，随着切削技术的发展，滚珠丝杠副正朝着精密、高速化方向发展。近年来，加工中心对高速丝杠副的需求量越来越大，端面返向结构作为高速丝杠副的主要结构形式，其加工技术日益受到功能部件生产厂家重视。但是，由于端面返向结构螺母反向器孔及回珠孔加工精度严重影响滚珠丝杠副性能，如何提高螺母反向器孔及回珠孔加工精度，实现高效加工成了端面返向结构螺母加工的关键。
运用现有设备在加工回珠孔时需要配备大量工装，要经过人工多次装夹，加工误差大且加工效率低。为了快速响应市场需求，破解生产技术难题，公司技术人员经过对返向结构螺母反向器孔及回珠孔结构、加工要求及需求量等特点进行研究分析，最终决定采用专机“一次装夹，多工位联动”的加工方案，消除了传统加工手段依靠人工多次装夹造成的误差，从而既保证了螺母反向器孔及回珠孔加工的精度，又极大地提高了生产加工效率。
通过利用最新购置的两台专机成功实现数种规格端面返向结构螺母的批量加工，汉江机床端面返向结构螺母加工关键技术成果已得以在生产线上推广应用，为进军滚珠丝杠副高端市场，打造滚珠丝杠副高效生产线奠定了坚实基础。