离心泵一般容易发生下列故障，原因及处理方法如下：
1、泵不能启动或启动负荷大
①、原动机或电源不正常。处理方法是检查电源和原动机情况。
②、泵卡住。处理方法是用手盘动联轴器检查，必要时解体检查，消除动静部分故障。
③、填料压得太紧。处理方法是放松填料。
④、排出阀未关。处理方法是关闭排出阀，重新启动。
⑤、平衡管不通畅。处理方法是疏通平衡管。
2、泵不排液
①、灌泵不足（或泵内气体未排完）。处理方法是重新灌泵。
②、泵转向不对。处理方法是检查旋转方向。
③、泵转速太低。处理方法是检查转速，提高转速。
④、滤网堵塞，底阀不灵。处理方法是检查滤网，消除杂物。
⑤、吸上高度太高，或吸液槽出现真空。处理方法是减低吸上高度；检查吸液槽压力。
3、泵排液后中断
①、吸入管路漏气。处理方法是检查吸入侧管道连接处及填料函密封情况。
②、灌泵时吸入侧气体未排完。处理方法是要求重新灌泵。
③、吸入侧突然被异物堵住。处理方法是停泵处理异物。
④、吸入大量气体。处理方法是检查吸入口有否旋涡，淹没深度是否太浅。
4、流量不足
①、同2、3。处理方法是采取相应措施。
②、系统静扬程增加。处理方法是检查液体高度和系统压力。
③、阻力损失增加。处理方法是检查管路及止逆阀等障碍。
④、壳体和叶轮耐磨环磨损过大。处理方法是更换或修理耐磨环及叶轮。
⑤、其他部位漏液。处理方法是检查轴封等部位。
⑥、泵叶轮堵塞、磨损、腐蚀。处理方法是清洗、检查、调换。
5、扬程不够
①、同2的①，②，③，④，3的①，4的⑥。处理方法是采取相应措施。
②、叶轮装反（双吸轮）。处理方法是检查叶轮。
③、液体密度、粘度与设计条件不符。处理方法是检查液体的物理性质。
④、操作时流量太大。处理方法是减少流量。
6、运动中功耗大
①、叶轮与耐磨环、叶轮与壳有磨檫。处理方法是检查并修理。
②、同5的④项。处理方法是减少流量。
③、液体密度增加。处理方法是检查液体密度。
④、填料压得太紧或干磨擦。处理方法是放松填料，检查水封管。
⑤、轴承损坏。处理方法是检查修理或更换轴承。
⑥、转速过高。处理方法是检查驱动机和电源。
⑦、泵轴弯曲。处理方法是矫正泵轴。
⑧、轴向力平衡装置失败。处理方法是检查平衡孔，回水管是否堵塞。
⑨、联轴器对中不良或轴向间隙太小。处理方法是检查对中情况和调整轴向间隙。
7、泵振动或异常声响
①、同3的③，6的⑤，⑦，⑨项。处理方法是采取相应措施。
②、振动频率为0~40%工作转速。过大的轴承间隙，轴瓦松动，油内有杂质，油质(粘度、温度)不良，因空气或工艺液体使油起泡，润滑不良，轴承损坏。处理方法是检查后，采取相应措施，如调整轴承间隙，清除油中杂质，更换新油。
③、振动频率为60%~100%工作转速。有关轴承问题同(2)，或者是密封间隙过大，护圈松动，密封磨损。处理方法是检查、调整或更换密封。
④、振动频率为2倍工作转速。不对中，联轴器松动，密封装置摩擦，壳体变形，轴承损坏，支承共振，推力轴承损坏，轴弯曲，不良的配合。处理方法是检查，采取相应措施，修理、调整或更换。
⑤、振动频率为n倍工作转速。压力脉动，不对中心，壳体变形，密封摩擦，支座或基础共振，管路、机器共振，处理方法是同(4)，加固基础或管路。
⑥、振动频率非常高。轴磨擦，密封、轴承、不精密、轴承抖动，不良的收缩配合等。处理方法同④。
8、轴承发热
①、轴承瓦块刮研不合要求。处理方法是重新修理轴承瓦块或更换。
②、轴承间隙过小。处理方法是重新调整轴承间隙或刮研。
③、润滑油量不足，油质不良。处理方法是增加油量或更换润滑油。
④、轴承装配不良。处理方法是按要求检查轴承装配情况，消除不合要求因素。
⑤、冷却水断路。处理方法是检查、修理。
⑥、轴承磨损或松动。处理方法是修理轴承或报废。若松协，复紧有关螺栓。
⑦、泵轴弯曲。处理方法是矫正泵轴。
⑧、甩油环变形，甩油环不能转动，带不上油。处理方法是更新甩油环。
⑨、联轴器对中不良或轴向间隙太小。处理方法是检查对中情况和调整轴向间隙。
9、轴封发热
①、填料压得太紧或磨擦。处理方法是放松填料，检查水封管。
②、水封圈与水封管错位。处理方法是重新检查对准。
③、冲洗、冷却有良。处理方法是检查冲洗冷却循环管。
④、机械密封有故障。处理方法是检查机械密封。
10、转子窜动大
①、操作不当，运行工况远离泵的设计工况。处理方法：严格操作，使泵始终在设计工况附近运行。
②、平衡不通畅。处理方法是疏通平衡管。
③、平衡盘及平衡盘座材质不合要求。处理方法是更换材质符合要求的平衡盘及平衡盘座。
11、发生水击
①、由于突然停电，造成系统压力波动，出现排出系统负压，溶于液体中的气泡逸出使泵或管道内存在气体。处理方法是将气体排净。
②、高压液柱由于突然停电迅猛倒灌，冲击在泵出口单向阀阀板上。处理方法是对泵的不合理排出系统的管道、管道附件的布置进行改造。
③、出口管道的阀门关闭过快。处理方法是慢慢关闭阀门。