9月17-21日，第二十一届中国国际工业博览会在国家会展中心（上海）隆重举行，秦川集团携用户工艺整体解决方案的系列智能制造技术与成套装备，展示了“汽车自动变速器齿轮（箱）数字制造工艺装备链”“螺纹/螺杆数字制造工艺装备链”“‘三航两机’关键零部件数字制造工艺装备链”、数字智能技术，以及集数字化、智能化成果于一体的机器人关节减速器等，这不仅是集团“技术领先，模式取胜”战略的实践成果，也正契合了本届工博会“智能、互联——赋能产业新发展”的主题。
坚持技术工艺导向 悉心服务用户
始终坚持“以先进技术为导向，以用户工艺为导向”的“双导向”发展理念，秦川集团在正向研发的基础上，悉心于用户工艺及用户工艺发展趋势的研究，全心全意做用户总工艺师和总装备师。
作为“汽车自动变速器齿轮（箱）数字制造工艺装备链”中齿轮高精高效磨削机床的代表，本次展品YKZ7250数控蜗杆砂轮磨齿机就是针对用户工艺需求新开发的定制化装备，机床集成了高精度、高效率连续展成磨削技术、齿面主动控制磨削和修整技术、加工误差自动补偿技术、故障预警及远程诊断等关键技术，满足了汽车、工程机械、减速器等行业用户对中等规格渐开线圆柱齿轮的大批量、高精度、自动化磨削的需求,目前产品已通过用户验收。
而属于齿轮热（处理）前加工的YK3120H高效复合滚齿机，则适用于3模数、直径200mm以内的各种直、斜齿轮、双联齿轮、小锥度齿轮、鼓形齿、花键、蜗轮等的批量加工，且具有节能环保特点。加之配置的倒棱、去毛刺、自动上下料、车削(选配)、铣削(选配)功能，使该装备成为齿轮热前智能制造岛。
随着机床和刀具技术的进步，车齿工艺以相对插齿工艺效率提高4—5倍的优势受到重视。3 年来，在国内诸多企业还处于机床验证阶段时，秦川集团的车齿机已成系列化发展趋势，其中，秦川华兴机床的YK8150数控车齿机已在汽车、工程机械等行业30多家用户得到应用。展位上，秦川本部研发的YK8030车齿机和秦川华兴机床开发的YK8170车齿机以其高效、绿色环保等特点联袂登场，同样受到客户的关注，而YK8170车齿机展前就已被用户采购。
“在为用户提供工艺整体解决方案方面，秦川的‘齿轮（箱）数字制造工艺装备链’堪称典范。”秦川集团副总裁田沙介绍说，“公司研发并纵向集成了热（处理）前从齿坯的车削、制齿（滚/拉/插/剃/车）与相应切削刀具，热（处理）后从端面与内孔磨削、齿面磨、精整（包括工装卡具）及检测的数字化系统服务能力，这正是秦川坚守先进技术、用户工艺‘双导向’发展理念的成果。”
坚持用户工艺研究与纵向集成，集团子企业汉江机床也形成了“螺纹/螺杆数字制造工艺装备链”整体方案解决能力。比如滚珠丝杠副先进数字制造工艺装备链，为行业提供了从滚珠丝杠螺旋槽硬旋铣粗加工/高效磨削自动化生产线、滚珠螺母高效复合磨削自动化生产线、硬旋铣可转位刀片磨削、丝杠动态检测、性能测试全套工艺解决方案等，为行业企业树立了先进制造技术的“示范引领标杆”。
实现从0到1的突破 担当创新重任
同样，作为“七大瓶颈”之首的工业母机之中，“三航两机”工艺装备一直是先进制造业的领航者，是国家战略和支柱产业发展的基础支撑。秦川集团坚持产学研用结合，在国家科技重大专项等的支持下，持续发力“三航两机”关键零部件工艺装备研发制造，实现了技术、工艺及装备从0到1的诸多突破，已向该领域提供高档数控机床装备数十台套，在机床工具行业树立了良好的形象。
工博会上，秦川的VMT100A立式铣车复合加工中心更是受到了不少业内人士的关注。“这台机床具有三个直线轴和两个回转轴，并且可五轴联动，机床有铣、车两个主轴，可以实现铣/车功能转换。同时铣削主轴（车刀架）可以实现立式和卧式转换，因此能使工件在一次装夹下完成铣、车、镗、钻、绞、攻丝等多个工序的加工。”秦川集团首席技术专家郭宝安介绍说，“该机床特别适合加工铝合金、高温合金、钛合金、黑色金属材料，可广泛应用于航空航天、印刷、医疗器械等行业的高精度、形状复杂的多品种小批量关键零件生产，典型零件如机匣、整体叶盘、叶轮、螺旋伞齿轮、模具、汽车行业的缸体、壳体等。”
展位上，记者观察到，秦川集团旗下企业宝鸡机床研制的高端智能机床BL5-C智能数控车床、BM8-H智能立式加工中心，同样是适用于航空航天、汽车等行业关键零件的高精加工装备。两款机床分别配置宝鸡机床B800T数控系统、B800M智能系统。尤其是BM8-H智能立式加工中心，主要精度在国家标准的基础上提高了50%-65%，还实现了机床热误差补偿、双码联控、断刀检测、健康保障、大数据服务等功能，确保了机床的高精度、高速度、高刚性、高可靠性，成为公司践行“匠心智造中国好机床”使命的标志性创新产品。
目前，秦川集团车铣（铣车）类复合加工中心及智能加工中心已经形成系列化，产品以工艺横向集成、可重构柔性功能和高精度高效率优势，在“三航两机”领域得到广泛应用。
创新发展模式 加快转型升级
在产业出清、行业重新洗牌时期，面对下行压力，秦川集团表现出了较强的“抗跌”性。前不久，公司发布的半年度报告显示，企业营业收入、归属上市公司股东净利润同比均实现了增长。
透过技术工艺创新、关键技术突破，以及为用户提供工艺装备整体解决方案这些行为结果，记者试图找到秦川集团稳健发展的本源。
“结构决定功能”。集团党委书记、董事长龙兴元言简意赅，一语道破其中奥秘。他介绍说，秦川确立了机床智能主机、关键功能零部件、现代制造服务协同发展的“3个1/3”产业布局和发展战略。即在数字制造工艺装备链方面，坚守主机业务，紧盯国家重大需求和企业可持续发展目标，注重原始创新、集成创新，升级构建数字制造工艺装备链；在关键零部件领域，发挥主机技术“溢出”效应，发挥先进制造技术的辐射、带动作用，适度拓展产业服务链条，做规模、出效益；在服务型制造业方面，围绕工艺装备的全生命周期管理，大力发展智能制造和包括融资租赁、保理在内的服务型制造业，依托“数字化共享产品开发平台”，开展可持续的工业数据积累与迭代，做服务、促转型。
秦川集团三大业务板块的协同发展，构建了企业优质、高效的“技术研发+产业实体+金融资本”现代制造服务业体系，把产品、服务和资金结合在一起，实现传统制造型企业向服务型制造业转变。
通过实证分析发现，秦川模式具有三大显著特征：在技术研发上,主机与关键零部件协同发展，有利于建立和形成完整的正向研发体系，增强企业自主创新能力；在产业结构上，实现了高端机床定制化生产与关键零件的规模化生产相统一，有利于企业价值的充分变现；在产业周期性上，把机床的强周期特性和关键部件、制造服务弱周期特性相统一，有利于企业的平稳发展，这种发展模式在国内、乃至世界上都是少有的。
其实，秦川的BX机器人关节减速器就是这种模式成效的最佳体现。在守正中创新，公司发挥主机技术“溢出”效应，向下游功能部件拓展，开发了BX-E/C/F等3大系列共19种型号85种规格的减速器产品，满足了5kg到800kg机器人的选配需求。
同时，集团还发挥智能制造服务业务作用，不但自主研制了BX减速器成套工艺装备，而且还将之组建成减速器的5 种关键零件生产线；同时与德国博世力士乐公司合作，开发并建成数字化装配线，使减速器产品实现了全数字化生产，形成了数字化双胞胎，即“实物+数据包”服务。目前产品国内外用户数量已超过260家，今年以来，一些重要客户批量型订单还在持续增加。
致力于用户工艺方案的整体解决，秦川集团不仅实现了为行业用户发展赋能，即“为用户赚钱而奋斗”，而且也在企业内实现了产业板块的完美耦合，从而打造了具有秦川独特优势的精密复杂机床工具产业生态。