“安稳运行是头等大事，我们要不断探索装置适应程度，做好防范措施，在享受技改措施带来的红利的同时，尽可能地降低由此带来的风险。” 8月27日，抚顺石化公司焦化装置仪表室内，车间主任刘晓宇正与设备副主任分析参数。装置掺炼电脱盐污油项目运行1个月来，各项参数平稳，标志着技改项目成功投运。
近年来，抚顺石化公司坚持走高端化、绿色化、智能化、差异化、集约化发展道路，依靠创新驱动增产新产品新材料，降低生产成本，加速向“炼化生精材”产业链中高端迈进。
新产品“层出不穷”
近日，抚顺石化又推出新产品低熔抗冲击聚丙烯树脂C703L，进一步补链延链，形成低、中、高熔抗冲击产品全链条。
新产品C703L具有优异的抗冲击性能，广泛应用于汽车、医用、抗冲击改性剂等领域。在试生产前，公司组织烯烃厂聚焦成本、效益，广泛开展市场调研，结合装置工艺特点、生产规模、技术经验制定试生产方案，并组织一线班组开展针对性培训。
生产过程中，车间技术人员全程盯守在现场，协调解决生产过程中遇到的技术难题，掌握第一手生产数据，持续优化工艺参数、反应器运行状态、第二反应器乙烯进料量等参数。同时，增加产品质量分析频次，及时调节优化控制指标参数，缩短牌号切换时间，减少过渡料的产生，确保整个试产过程平稳受控，取得预期成果。
副产资源“吃干榨净”
公司一方面在新产品、新材料方面做“加法”，一方面在各项资源循环利用上做“减法”。
近年来，抚顺石化着力开展污油减量攻关，焦化装置掺炼电脱盐污油项目是近期开展的有效举措之一。为了解决石油二厂蒸馏装置电脱盐污油处理问题，公司开展了污油回收、处理技术攻关，统筹安排将部分电脱盐污油作为焦化装置原料，进行少量回炼。此举在回收汽油、煤油等高效产品的基础上，节约了乳化油外委处理费用，真正实现循环利用、“吃干榨净”。
自5月开始，焦化车间组织技术人员反复采集参数、取样分析，研讨掺炼对装置生产操作及产品质量的影响，最终制定了《焦化装置掺炼电脱盐污油技术方案》，对掺炼方法、掺炼风险、掺炼监控措施及日常监护操作等进行规范。对4个运行班组进行掺炼相关操作的全员培训，对重点关键监控指标设定预警值，确保掺炼“万无一失”。
掺炼电脱盐污油后会导致混合原料性质发生改变，可能造成原料系统管线震动，静密封点泄漏，塔盘、空冷器堵塞，管线盐腐蚀，石油焦质量波动等不良影响。该车间制定掺炼风险识别及管控清单，对重点参数进行监控。在掺炼初期，严格控制掺炼比例，并始终保持每小时5吨的掺炼量。同时，定期实施原料脱水、防腐数据分析、管线无损检测等防范措施，确保装置生产稳定。
7月26日，电脱盐污油进入240万吨/年延迟焦化装置的冷渣原料流程。他们先后攻克了原料变轻、含盐量上升、分馏系统内带水等诸多问题，通过细化方案、提前预判、专人盯盘、专人负责等管理举措，瞄准每个质量关键点，确保整个掺炼过程按计划稳步推进。
设备运行“质效双升”
设备优质高效运行，是装置提质增效的硬件保证。抚顺石化通过技术手段，持续化解各类瓶颈问题，确保设备安稳运行。
裂解气压缩机是乙烯装置的“心脏”，是装置稳定运行的核心设备。裂解气压缩机段间换热器为浮头式换热器，其运行效果直接影响装置的平稳运行。近年来，不同程度的换热面积减小甚至堵塞等问题，导致换热器效率降低，成为制约乙烯装置长周期运行的瓶颈之一。
该公司组织烯烃厂针对提高换热器换热效率开展技术攻关。技术人员经过缜密的参数分析和技术研讨，制定了攻关措施。先后采取换热器冷却水侧反冲洗、冷却水侧最高点倒淋接临时线、冷却器循环水侧入口加注缓蚀剂等针对性措施，全面提升了换热器效率。同时，开展调整注剂实验，对裂解气压缩机三段后冷却器进行单独杀菌剥离。经过前后数据对比，冷却器单独加药剥离换热效率明显提升。
一系列措施为裂解气压缩机稳定运行提供了坚实保障，也为今后换热器提高运行质效提供了宝贵经验。