广东石化120万吨/年乙烯装置于2023年2月12日建成投产，是目前国内规模最大的国产化乙烯装置。装置全面投入生产以来，生产负荷一直维持在80%至100%，月乙烯收率最高达43.25%。广东石化聚焦精细化操作、优化运行、节能降耗工作，重点开展裂解炉特护、三机组运行特护、蒸汽平衡调整、自控率、装置精细化操作等专项生产优化，并取得可喜效果。2023年，平均能耗达547.2千克标油/吨，加工损失率达0.105%，居行业先进水平。
裂解炉是乙烯装置的耗能大户。广东石化乙烯装置共有8台裂解炉，用能占乙烯装置的80%。为提高燃料气使用效率，技术攻关小组对裂解炉炉管进行定期测温，通过调节送风量严格控制炉膛氧含量，让燃料气得到充分燃烧，提高热效率。该公司还投用IPC系统，利用智能化手段将裂解炉出口温度偏差控制在5摄氏度以内，在保证乙烯收率的前提下，提高裂解炉热效率，延长裂解炉运行周期。该装置气体炉运行周期最长达101天，液体炉运行周期最长达84天，裂解炉热效率最高曾达到94.7%，位列行业领先水平。
广东石化通过推进乙烯原料结构轻质化，提高副乙烷气原料组成，降低液化石油气异构烷烃含量。技术人员不断对各精馏塔的蒸汽和循环水设计数值进行分析、摸索，最终在保证乙烯产品质量的前提下，找到了低于设计值的能耗最佳使用量。广东石化还针对装置负荷变化，准确调整三机组防喘的阀开度和压缩机转速，降低压缩机蒸汽消耗量，根据三机组负荷变化实时优化调整抽汽量，提高蒸汽利用率，避免蒸汽直接减温减压使用。优化后，乙烯装置蒸汽能耗平均下降了47.5%。
动态精细化操作在大幅降低蒸汽和循环水用量的同时，也减少了产品的成本，广东石化乙烯产品月收率最好时达到43%以上，领先国内同类装置。