与过去相比，现在的智能手机能上网、传文件、看电视、聊微信，是一机在手啥功能都有。在油田生产中，如果一台节能电机具有原井的电机、减速箱、电控箱、皮带等全套功能，那也可以称得上是电机中的“战斗机”了。
4月22日，记者从采油三厂工程技术大队获悉，他们正在开展游梁式抽油机永磁复合电机直驱改造现场试验，就是研究电机中的“战斗机”在油田生产中的应用效果。该项目是油田公司级试验项目，也是油田首次尝试应用直驱式永磁复合电机，且目前已试验9口井。
“我们改造的9口抽油机井运行一切正常。从当前的试验效果来看，改造后吨液百米节电率为20.8%，系统效率提高了11.2个百分点。”该项目主要参与人员刘洪宇介绍说。
其实，一直以来，油田在节能降耗方面下了不少功夫，在抽油机节能方面更是尝试使用各种节能方法。就拿采油三厂来说，该厂共有抽油机井3145口，平均系统效率为31.91%，抽油机节能电机和节能配电箱的应用比例分别达79%和92.75%。在节能电机和节能配电箱方面进一步节能，提高抽油机井系统效率的潜力很有限。
如何能进一步提高抽油机井的系统效率，这是技术人员亟需突破的一道难题。
“从2013年开始，我们就大量调研，并对抽油机井能耗节点进行细致分析。当时我们就在想，减速箱的能耗也比较大，但在这方面的节能工作，我们一直没有尝试过。就在这时，直驱式永磁复合电机进入了我们的视线。我们大队提出了应用直驱式永磁复合电机，取消抽油机减速箱，实现抽油机直驱的改造，来进一步提高节能效果。”刘洪宇说。
一切准备妥当后，技术人员在采油三厂二矿采油1队的北2-361-20井“动手术”，将原井的电机、减速箱、电控箱、皮带、刹车等拆掉，安装了直驱式永磁复合电机。
电机中的“战斗机”第一次进入现场试验，应用效果怎么样呢？“这口井采用普通电机时日耗电为182千瓦时，而安装直驱式永磁复合电机后日耗电为148千瓦时。与采用普通电机相比，其综合节电率为21.2%，每天大概节约电费23元钱，一年大概节约电费4400元钱。与其他节能电机相比，其节电效果也较明显。”刘洪宇说。
据了解，改造后的抽油机井，不仅达到了节能降耗的目的，而且采油工不用再更换减速箱的润滑油，也不用再更换皮带、调节四点一线了，同时，抽油机井故障点减少了，可实现免维护，极大地降低了维护成本和工作量。今年，他们计划改造20口抽油机井，进一步跟踪抽油机井的“术后”情况，总结试验效果，为进一步推广打好基础。