2月24日，在辽河油田欢喜岭采油厂机械修造厂机加车间S1-400A数控机床旁，车工周海军正精心加工防坠落接箍。8时接班到现在，他已加工5个这样的零件了。机加车间主任杨志涛说：“这台机床从今年年初到现在已经加工防坠落接箍112件、直径63毫米接箍380件，创效约7万元。”
据了解，S1-400A机床原来是专门用于加工油管螺纹的，最大车削长度可达350毫米。2000年企业实施分开分立以来，由于机加车间接到油管加工和维修的工作量逐渐减少，机床闲置了。近年来，面对低油价带来的严峻生产经营形势，这个车间的干部员工在深挖管理潜能上动脑筋，在推进技术创新上出主意。
去年11月底，车间接到200件总长320毫米、直径148毫米的防落接头的施工任务。由于这种工件尺寸较大，重量过重，频繁卸下、翻转、夹紧等工序使员工劳动强度增加，生产效率下降，很难在规定时间内保质保量完成任务，同时现有的数控机床也满足不了加工需求。
为确保加工任务高精度、高质量、按期限完成，杨志涛和班长肖志斌把目光投向了那台闲置的S1-400A机床。如何让闲置设备发挥作用、创造新价值？经过反复摸索、论证，他们通过改变机床的进气系统，将单阀统一控制前、后卡盘改造成双阀单独控制，并在Z轴方向安装定位套作轴向定位基准，然后再进行参数修改、重新编入加工程序，解除原机床对该工件的硬性限位。经过改造后，设备正式投用，加工单件防坠落接头用时仅2.5个小时，比普通机床缩短2.5个小时，全自动化操作改善了员工的劳动条件、提高了产品质量，每年能加工直径100毫米、直径125毫米接箍、短接等大尺寸工件500件，仅此一项每年可单机节约材料费约15万元。