从自动上料到机械加工，再到去毛刺、测量分拣，每一个工序，都不需要人工直接参与；每一个工序，都可以在生产线总控系统进行监视……走进中航力源液压股份有限公司的生产车间，智能制造生产线让人大开眼界。
这条于今年8月正式投入运营的智能制造生产线，包含了影像视觉识别、DNC程序智能管理、测量分拣输出、机器人三维模拟编程控制、加工数据可追溯性管理、产品全流程大数据控制管理……这些“高大上”的智能元素，到底能为中航力源带来什么？
“这条生产线大幅提升了生产效率，并节约了大量的人力成本。”中航力源智能项目制造部部长刘昱说，以前的生产线，设备利用率只有40%至60%，而这条智能制造生产线可达到85%以上；以前这样一条生产线，需要30名工人，而现在只需要5名核心人才在后台进行操作控制。
中航力源液压股份有限公司转型智能制造初见成效
“我们的产品品种多、批量小。按照传统的生产方式，生产单元完成第一种产品的生产后，就要进行调试，准备生产第二种产品。而调试期根据产品类型的不同，可能是一天，也可能是一周，一个生产单元经常三个月才能生产一小批产品。”刘昱说。
如何提高生产效率，是中航力源亟须破解的难题。而布局智能制造，似乎是唯一的解决办法。
早在2013年，中航力源便开始了转型智能制造的探索，在苏州的产业基地建全自动化生产线。去年5月，“中国制造2025”发布，6月，中航力源开始申报国家智能制造试点示范项目，并在当年8月成功入围全国首批46家智能制造试点示范企业，系贵州省唯一一家。
“今年2月份，我们正式启动智能制造生产线建设。这条生产线将信息化技术和总体控制系统融合到液压泵核心零部件的制造过程，完成机器代人工程，具备数字化建模、智能运行管控、设备自主智能管理、资源可视化监测、实时联网数据采集共享分析、精益化生产等智能制造特征，初步实现该零件制造生产自动化、数字化、智能化。”刘昱说。
在这条生产线上，一种产品完成生产之后，系统会自动根据生产计划进行设备调整，可以快速切换到第二种产品的生产。“以前，公司所有产品的制造过程都是靠人工来完成，设备利用率低、生产效率低、产能不稳定。”刘昱说，而在这条智能制造生产线上，设备利用率是一个“定值”，设置多少就是多少，可实现设备资源的最优配置。
生产效率提高了，但对于中航力源来说，这条智能制造生产线的意义不止于此。刘昱举例：“以前，产品的质量合不合格，需要人工去测量。现在，通过测量系统实现产品的自动测量，系统评价之后又会自动分拣、自动转移。此外，通过大数据统计分析功能，可对制约产品品质、成本等因素进行精准分析。”
“总而言之，链条更短了，生产更‘聪明’了。”刘昱说。
如今，摆在刘昱面前的课题是如何扩展智能制造生产线的功能。“目前，我们只实现了初步的智能化，比如说我们的系统数据只能单向输出。接下来，我们将努力克服技术难题，在对输出的数据进行自主的分析后，再将评价结果反向传输回去，设备将根据评价结果自行调整产品系数和生产计划。届时，我们的智能化将迈出一大步。”刘昱说。