去年以来，茂名石化炼油分部硫磺回收装置在确保装置安全运行的基础上，在优化技改与点滴节约上下工夫，不断提升装置经济运行水平，在近期公布的集团公司53套硫磺回收同类装置达标竞中，茂名石化炼油分部5、6号硫磺回收两套装置分别排名第一、前二。
消除“低老坏”，夯实安全运行根基
“即日起，车间对各装置‘低老坏’”问题分区、分阶段进行问题收集和治理，要求办公室管理人员和班组人员本周内将问题收集汇总到车间，具体要求如下……”去年8月初，联合三车间主任戴国儒每天在车间微信群发出对装置“低老坏”问题收集整治的“追击令”，并制定了奖励办法，正式对车间装置现场“低老坏”问题开战。通知发出后，领导干部、管理人员和一线职工齐齐“发力”，先后对5、6号硫黄装置现场进行“扫雷”式的全面彻查，从卫生死角到大小漏点，从设备隐患到不良操作习惯，统统搜罗上报并迅速展开了整治。
同时车间根据前期成果调整战术，外操在现场认真巡检、核对记录，一旦发现问题，第一时间将问题一一报给班长，边发现边整改，未能解决的一些问题则利用“微报修”平台进行上传留底，班组和车间同时跟踪问题处理，整改效率又进一步提高。
在车间“低老坏”整治行动中，共查出并整治各类“低老坏”问题600多项，大大改善了装置环境，消除了一大批“跑冒漏滴”现象，还彻底解决了机组漏油、中压锅炉水泵P3009A轴承异响等好几项重大设备问题及安全隐患，不仅使装置现场环境、设备状态、人员面貌明显改善和提高，且安全运行水平及系数大大提高，为能耗降低夯实了基础。
实施技改，提升主要技经指标
“师傅，尾气这部分的设施是不是新增加的？看着新旧程度很不一样呢。”2017年8月入职的新员工，在现场走流程时几乎都有同样的疑惑。
“这部分是今年6月底才建成投用的尾气达标改造项目新增设的设施，是为了降低二氧化硫排放量而专门进行的改造。”
随着国家环保排放要求越来越严格，车间员工一边精心优化操作，一边大力实施硫磺技术改造，通过加大硫磺配风、优化调整加氢反应器入口及床层温度等优化操作手段控低尾气中二氧化硫排放浓度。去年6月底，4套硫磺装置的尾气达标设施相继建成投用，同时还实施了低分气代替瓦斯作为燃料气等多项技术改造方案，多方入手对装置流程进行优化整合。改造后的各套硫磺装置烟气中二氧化硫浓度从原来的800毫克/立方米左右大幅缩水至100毫克/立方米以下，硫回收率由99.93%提高到99.96%，5、6号硫磺装置更是保持在25毫克每立方米的超低水平。
在此基础上，车间还制定下发了《日常操作指导细则》，通过引导员工精心操作，成功将烟气二氧化硫排放浓度控稳定在20毫克/立方米左右。
锱铢必较节能降耗
“冬天昼夜温差大，最近天气冷，夜间温度七八度左右，不需要全开空冷，停下几台自然降温完全可以满足需要。”去年底，6号硫磺装置班长在现场给新兵传授节能经。
车间紧抓能耗牛鼻子，点滴优化操作降低能耗。根据原有设计，碱洗塔产生的含盐废水必须经过氧化风机把亚硫酸根氧化成硫酸根，合格后方能送出装置。但在运行一段时间后，一个大胆的假设在工艺员周沛浩心中生成：能不能把焚烧炉的剩余氧含量提高一点作为氧化风源？如果可行的话就可以停下一台氧化风机了！车间针对这一思路进行摸索，经反复多次试验发现当剩余氧含量由原来的2.0%~2.5%提高至3.0%时，果然能满足生产需要。该建议实施后，车间果断停运一台110kW的氧化风机以及两台9kW的搅拌器，平均降低成本2.58kg标油/吨。
在此基础上，车间还定期采样分析含盐废水，核对在线分析仪，确保废水合格排放。他们利用氢气燃烧热值高的特点在保证烟气中CO达标排放的前提下降低燃料气的使用量，通过对剩余氢含量及燃料气用量进行摸索，找出平衡关系进行工艺调整后，去年装置燃料气单耗较同比下降11.1kg标油/吨。